Precyzyjne tłoczenie blach do nowego niemieckiego SUV-a
Linie stylistyczne, które na początku 2019 roku przedstawiono w koncepcyjnym Audi Q4 concept, teraz zobaczyć można w modelu produkcji seryjnej. Odpowiada za to zespół narzędziowy Audi, który wdraża pomysły projektantów do produkcji, zaś emocje stylistyki wykuwa w blasze. Precyzja co do tysięcznej części milimetra przy projektowaniu i budowie narzędzi niezbędnych do stworzenia najwyższej klasy samochodu - produkcja narzędzi odgrywa bardzo istotną rolę w wysokich standardach jakości Audi.
Za stworzenie możliwości produkcji detali stylistycznych w nowym SUV-ie Audi Q4 odpowiedzialny jest zespół konstruktorów narzędzi Audi, który przekłada wizje projektantów na rzeczywistość. Planiści metod produkcyjnych we wczesnych fazach rozwoju projektu siedzą przy stole i weryfikują propozycje pod kątem wykonalności. Koordynacja i rozwój są w większości przypadków przeprowadzane cyfrowo, za pomocą komputera. W przypadku Q4 e-tron, narzędziowcy z dwóch niemieckich zakładów Audi podzielili się pracą - specjaliści z Ingolstadt odpowiadali za boki, drzwi i dach, a ich koledzy z Neckarsulm za pokrywę silnika i tylną klapę.
Wydział produkcji narzędzi to miejsce, gdzie bardzo złożona funkcjonalność spotyka się z bezkompromisową precyzją i ciężkim metalem. Każda z pras używanych do produkcji blach bocznych pojazdu, to żeliwny kolos o długości około 4,50 metra, szerokości 2,40 metra i wysokości 1,35 metra, ważący do 47 ton. Prasa taka powstaje przez dziesiątki tysięcy godzin ręcznej pracy i składa się z nawet 500 pojedynczych części. Montaż jednego zestawu pras trwa kilka miesięcy.
Gotowe formy montowane są najpierw w jednostopniowych prasach próbnych, a następnie w liniach pras transferowych - większość z nich najpierw w fabryce Audi w Ingolstadt, a dopiero później w Zwickau, gdzie produkowane jest Audi Q4 e-tron. Pomiędzy tymi etapami narzędzia są wielokrotnie optymalizowane, a poprawki dotyczą często zaledwie kilku tysięcznych milimetra. Czy krzywizna części blaszanej wykazuje maleńki ślad zapadnięcia lub niedopuszczalne wybrzuszenie? Czy po każdym etapie procesu produkcyjnego części wykazują ledwo zauważalne ścieńczenia lub drobne zmarszczki? Nowoczesne optyczne systemy pomiarowe dostarczają dokładnych danych - ale wciąż nie mogą zastąpić bystrego oka człowieka, jego wrażliwych opuszków palców i wyczucia, jak blacha zachowuje się w prasie.
By wytłoczyć odpowiednio blachę boku Audi Q4 e-tron, tłocznia fabryki w Zwickau potrzebuje w sumie sześciu etapów produkcji, a każdy z etapów wymaga użycia określonego narzędzia. Z jednego narzędzia na drugie, blachy przenoszone są za pomocą specjalnych chwytaków. Na pierwszym etapie przycina się blachę do pożądanego kształtu, a w kolejnych etapach specjalnie zaprojektowane narzędzia tworzą np. wycięcia w okolicach okien bocznych, delikatnie kształtują krawędzie i linie, wycinają otwory montażowe oraz tłoczą skomplikowane podcięcia po wewnętrznej stronie elementów blaszanych, które są niezbędne w kolejnych etapach składania nadwozia. Ponieważ blacha ma tendencję do lekkiego sprężynowania, na każdym etapie pracy jest specjalnie kształtowana na nowo. To, co wchodzi do procesu formowania jako płaski półfabrykat, wyłania się na jego końcu jako trójwymiarowy, precyzyjnie wytłoczony i doskonale wyglądający element samochodu.
Źródło: niezalezna.pl, mat. pras.
